“现在设备下移到1.5米高度，站着就能操作，再也不用系安全带爬6米多高的游梁了。”近日，在孤岛东10平13井的生产现场，胜利油田孤岛采油管理三区员工孙健仅用5分钟就完成了角位移维护。
游梁式抽油机的角位移传感器，如同油井的“心电图仪”，通过精确测量游梁摆动的角度变化，与载荷仪配合形成示功图，为分析井泵工作状况提供关键数据。
然而，传统角位移安装位置距地面6米至8米，维护时需攀爬抽油机支架，遇到雨雪天气更是危险重重。
“去年冬天换电池时，爬梯结冰出现打滑，现在想想都后怕。”采油管理六区注采602站党小组长吕学江回忆道。据了解，这个管理区433口油井中，有320口存在角位移登高维护难题，每次作业需提前办理登高票证，平均耗时30分钟。
面对这一痛点，孤岛采油厂以“源头减量 风险降级”为目标，发动全员集思广益，各管理区因地制宜推出解决方案。
采油管理三区首创“平行四边形下移法”，通过镀锌钢丝绳将角位移平行下移至1.5米高度，25口试验井功图数据完全吻合；采油管理六区将传感器迁移至驴头下端内侧，仅需1.3米高的人字梯即可完成操作，有效降低登高风险、提高工作效率。
采油管理四区在供电方式上做文章，研发直流供电改造技术，用航空插头直连控制柜，彻底告别电池。“这项改造每年能减少200多次登高作业，效率高了，风险低了。”采油工程主任师董辉介绍。
采油管理五区研制的“角位移维护神器”，采用高压令克棒材质，使3人30分钟的传统作业缩减至2人5分钟。该工具已适配全厂90%以上的角位移型号，维护效率提升83%。
更深层的变革来自设备升级。信息化服务中心经理李斯文介绍：“我们正逐步用‘太阳能一体化载荷’，替代传统角位移。”这种集载荷测量、位移监测和太阳能供电于一体的设备，可直接生成功图数据，从根本上避免登高作业。通过盘活库存和跨区调剂，全厂3049口游梁机已有1181口井完成升级，492口井实现太阳能角位移与普通载荷优化组合。
“安全投入，不是成本而是效益。”采油厂安全总监李强说，角位移下移技术使单井维护耗时降低80%，年减少登高作业票证办理1200余次；一体化载荷推广后，预计三年内节约电池更换费用超80万元。更重要的是，这些措施从源头上消除了高空坠落风险，实现了从“被动防护”到“主动预防”的转变。
如今，角位移的变迁已成为孤岛采油厂安全生产的生动写照。从高空作业到触手可及，从分散改造到系统升级，这场由全员参与的设备革新，正推动本质化安全不断升级，为油田高质量发展提供有力保障。（大众新闻记者 顾松 通讯员 李超君 马义鹏）
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